責任心+安全性 每個焊接處都要100%合格

焊槍弧光閃爍的背后，是船舶電焊工用一雙雙靈巧的手精心打造揚帆出航的巨輪。

電焊工是個精細活，需要超強的責任心。“可以說，整艘船都是通過焊接拼裝而成的，任何一個焊接處都必須達到百分之百合格。”生性做事嚴謹的柯風波在工作中從不敢懈怠，每一次都要求自己做到極致，不出任何差錯。他說，在茫茫大海上航行的船只，時刻經歷著風浪的考驗。倘若船體的焊點出現任何一個細小的紕漏，都有可能成為潰堤之穴。

在他眼中，最難的是舵葉的焊接，因為要在小艙室里進行。艙室本來就小，而舵葉本身的精度要求又高，變形量誤差都必須控制在一厘米以內。

“現代工藝的鐵甲船，70%的工作都要由船舶電焊工來完成。”柯風波告訴記者，船上薄板多，變形量大，不是隨隨便便就可以焊接的，而是要根據事先編排的焊接數據進行操作。據不完全統計，一艘滾裝船大概由2萬噸鋼板組成，大大小小的鋼板、鋼管、球扁鋼等零部件數以萬計。僅船上最大的外板24平方米（12米*2米），一個熟練的焊工就要焊上一天，而且整個過程要專心致志。“我們這里有500多個電焊工，一條世界最大的汽車滾裝船，可裝載8500輛汽車，需要大家一起用半年才能完成整條船的焊接工作。”

參加工作18年來，柯風波累計參與了100多艘船舶的焊接工作。

鉆研+創新 老焊工有了新夢想

多年工作在一線的柯風波，目前已經是老手中的高手。

2011年起，公司焊接實驗室正式成立，柯風波轉到這個實驗室，主要從事各項新高效產品的焊接技術研究、工藝評定認可試驗工作、現場特殊情況的工藝定制及新工藝新技能的焊工培訓。“因為自己喜歡搞技術，所以選擇了這個行業，又因為技術的提高，讓自己在這個行業中工作起來沒有壓力。”他笑著說。

據介紹，焊接質量的把控主要通過外觀和內在質量兩方面進行檢測。柯風波說:“外觀看的是焊接過的表面是否平滑完整，而內在質量可以通過X光、超聲波以及機械性能等手段進行檢測。”

柯風波介紹，“每一艘船的用途和性能都不一樣，要根據造船的性質來選擇焊材和板材，并注重配比。” 在造船還未開始時，柯風波和同事們就要先琢磨用什么樣的工藝編排，才能使船體變形度降到最小，并節約成本與時間。

離焊接實驗室不遠處就是公司的焊工培訓練習場地，柯風波經常在第一時間對焊接工進行培訓，像當年師傅教自己一樣，把自己研究得到的成果毫無保留地傳授給新的焊接工人。

柯風波所在的焊接實驗室還承擔著“高效船舶焊接工藝應用推廣”的任務。他所參與的氣電立焊這項技術的革新，以機器代替人工，質量和效益都得到了很大的提升。在8500卡汽車滾裝船上，每艘船有十萬個綁扎杯，焊接這些綁扎杯要消耗巨大的人力。為了實現綁扎杯自動化焊接，柯風波帶領團隊收集資料，反復做實驗，最終實現了綁扎杯自動化焊接。

30000噸重吊船舵葉制造，制定焊接精度控制工藝，填補了廈船重工舵葉制造的空白；參與公司各船型的焊接工藝制定，實踐證明效果良好，產生較高的經濟效益……柯風波帶領團隊攻克了一個又一個難題。如今，老焊工有了新夢想——他正在研究一種焊接參數數據回收系統，“今后在焊接中也會運用大數據分析等信息化手段。”柯風波笑著說，“這就是電焊行業的‘互聯網+’吧。”